Use Case

Use Case – Verbesserte Zusammenarbeit zwischen Lager & Disposition

Dieser Use Case beschreibt, wie Lagerteams und Disposition durch digitale Transparenz, klare Prozesse und gemeinsame KPIs reibungsloser zusammenarbeiten und dadurch Rampen, Personal und Materialfluss effizienter gesteuert werden können.

In vielen Standorten arbeiten Lager und Disposition zwar eng zusammen, aber oft mit unterschiedlichen Informationsständen. Häufige Probleme: kurzfristige Änderungen, unerwartete Anlieferungen, fehlende Rückmeldungen, falsche Prioritäten oder Missverständnisse im Tagesgeschäft.Durch strukturierte digitale Zusammenarbeit werden Rampenbelegung, Prioritäten, Engpässe und Tagesplanung transparent und synchronisiert. Dies verbessert Durchlaufzeiten, reduziert Wartezeiten und erhöht die Prozessstabilität.

Prozessbeschreibung

1. Gemeinsame Echtzeitübersicht

  • Lager- und Dispo-Teams sehen dieselben Live-Daten:
    • anwesende Lkw
    • Wartelisten
    • Rampenzustände
    • laufende Entladungen
  • Missverständnisse werden reduziert.

2. Klare Rollen- und Verantwortungsregeln

  • Dispo steuert Rampen & Prioritäten.
  • Lager steuert Entladung, QS und Einlagerung.
  • Übergabepunkte sind definiert (z. B. „Fahrer bereit“, „Rampe frei“).

3. Einheitliche Slotlogik

  • Beide Teams nutzen identische Regeln für:
    • Slot-Verfügbarkeiten
    • Pufferzeiten
    • Peak-Management
  • Dadurch wird Planung konsistent.

4. Digitale Kommunikation statt Telefonkette

  • Änderungen (z. B. verspäteter Lkw, Rampenwechsel) fließen automatisch ins System.
  • Teams müssen nicht manuell nachfragen oder „hinterhertelefonieren“.

5. Gemeinsame KPI-Transparenz

  • Wichtige KPIs: Wartezeit, Rampenauslastung, No-Shows, Durchlaufzeit.
  • Lager & Dispo analysieren gemeinsam Ursachen und Verbesserungsmöglichkeiten.

6. Gedeckte Engpässe & Prioritätensetzung

  • Engpässe (z. B. fehlende FFZ, blockierte Rampe) werden sofort sichtbar.
  • Teams entscheiden gemeinsam über Prioritäten (z. B. Produktionsware > Aktionsware).

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Diagramm/Flow Chart

Start → Gemeinsame Live-Übersicht → Klare Rollen & Übergaben → Einheitliche Slotlogik → Digitale Kommunikation zwischen Teams → KPI-Transparenz → Gemeinsame Priorisierung → Stabile Tagessteuerung → Ende

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Kern KPIs

  • Durchlaufzeit vom Check-in bis Einlagerung
  • Wartezeit im Wareneingang
  • Rampenauslastung
  • No-Show-Rate
  • Fehlfahrten / Fehlzuweisungen
  • Teamlatenz (Zeit bis zur Reaktion auf Änderungen)

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Best Practices

  • Gemeinsames Dashboard im Leitstand.
  • Regelmäßiges Morgen-Alignment (5–10 min).
  • Priorisierungsmatrix (kritisch, hoch, normal, unerheblich).
  • Vorbereitete Eskalationslogiken (z. B. bei Produktionsware).
  • Einheitliche Definition von „bereit“ / „fertig“ / „blockiert“.
  • Monatliche Retrospektive Lager & Dispo.

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Operative Risiken/Fehlerquellen

  • Unterschiedliche Informationsstände → falsche Entscheidungen.
  • Fehlende Sichtbarkeit bei Engpässen.
  • Manuelle Kommunikation → Verzögerungen und Fehler.
  • Keine klaren Übergabepunkte → Aufgaben bleiben „liegen“.
  • KPIs werden getrennt betrachtet → keine gemeinsame Optimierung.
  • Falsche Priorisierung im Peak.

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Verknüpfte Themen

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Letzte Aktualisierung

December 4, 2025

Autor

Sophie Glaser