Optimierung & Best Practices

Wie erkennt und behebt man Engpässe im Lager?

Engpässe im Lager werden durch kontinuierliche Analyse von KPIs, Prozessbeobachtung und gezielte Maßnahmen wie Prozessanpassung, Digitalisierung und Kapazitätssteuerung erkannt und behoben.

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Engpässe im Lager entstehen, wenn einzelne Prozessschritte oder Ressourcen die Gesamtleistung limitieren. Die Identifikation erfolgt durch die Auswertung von Kennzahlen wie Durchsatz, Wartezeiten und Auslastung sowie durch Prozessbeobachtung und Feedback aus dem operativen Betrieb. Interne SOPs empfehlen regelmäßige Analysen, um Schwachstellen frühzeitig zu erkennen. Die Behebung erfolgt durch gezielte Prozessoptimierung, Digitalisierung und Anpassung der Ressourcenzuteilung.

Ursachen

  • Unkoordinierte Anlieferungen und Abholungen: Führen zu Überlastungen einzelner Bereiche.
  • Fehlende Transparenz über Bestände und Auslastung: Verzögert die Reaktion auf Engpässe.
  • Manuelle, nicht standardisierte Prozesse: Erhöhen Fehleranfälligkeit und Verzögerungen.
  • Unzureichende Nutzung von KPIs: Schwachstellen bleiben unerkannt.
  • Fehlende Abstimmung zwischen Lager und angrenzenden Bereichen.
  • Verzögerungen bei Ein- und Auslagerungen
  • Erhöhte Wartezeiten für LKW und Personal
  • Unausgewogene Auslastung von Ressourcen
  • Steigende Fehlerquoten und Nacharbeit
  • Geringere Termintreue und Kundenzufriedenheit

Operative Auswirkungen

Lösungsansätze

  • Einführung und regelmäßige Auswertung von KPIs (z.B. Durchsatz, Auslastung, Wartezeiten)
  • Prozessbeobachtung und Feedbackrunden im Team
  • Digitalisierung und Automatisierung von Abläufen
  • Flexible Ressourcenzuteilung und Schichtplanung
  • Standardisierung und kontinuierliche Verbesserung der Prozesse (Lean Management)

Praxisbeispiel

  • Einführung und regelmäßige Auswertung von KPIs (z.B. Durchsatz, Auslastung, Wartezeiten)
  • Prozessbeobachtung und Feedbackrunden im Team
  • Digitalisierung und Automatisierung von Abläufen
  • Flexible Ressourcenzuteilung und Schichtplanung
  • Standardisierung und kontinuierliche Verbesserung der Prozesse (Lean Management)