SOP

SOP – Rampenwechsel

Der Rampenwechsel beschreibt den operativen Prozess, wenn ein Lkw während der Anlieferung die zugewiesene Rampe wechseln muss. Ziel der SOP ist eine sichere, schnelle und klare Durchführung, um Störungen im Ablauf zu vermeiden.

Rampenwechsel sind ein häufiger operativer Ausnahmefall und entstehen z. B. durch blockierte Rampen, technische Probleme, Sicherheitsvorkehrungen oder kurzfristige Umpriorisierungen. Ohne klaren Prozess können Rampenwechsel zu Verwirrung, Verzögerungen, Sicherheitsrisiken und Staus auf dem Hof führen.Diese SOP stellt sicher, dass Rampenwechsel strukturiert, sicher und nachvollziehbar abgewickelt werden und alle Beteiligten den gleichen Informationsstand haben.

Prozessbeschreibung

1. Identifikation des Bedarfs für Rampenwechsel

  • Grund kann sein: belegte/gestörte Rampe, defekte Tore, veränderte Prioritäten, Gefahrensituationen oder QS-Anforderungen.
  • Disposition entscheidet über Notwendigkeit eines Wechsels.

2. Prüfung der Alternativrampe

  • Verfügbare Rampen im System prüfen.
  • Passende Rampe auswählen basierend auf:
    • Sendungsart (Mischladung, FTL, Stückgut)
    • Sicherheitsanforderungen
    • Maschinen/FFZ-Verfügbarkeit
    • Reichweiten & Wegführung im Lager

3. Kommunikation an Fahrer

  • Fahrer wird digital oder persönlich informiert.
  • Klare Anweisung: neue Rampe, Fahrweg, Sicherheitsregeln.
  • Fahrer bestätigt die Anweisung (digital/verbally).

4. Sicherheitscheck vor Abfahrt von der Rampe

  • Entladetechnik entfernt (z. B. Stapler, Sicherungskeile).
  • Tor wird geschlossen.
  • Umgebung ist frei von Personen oder FFZ.

5. Wechsel zur neuen Rampe

  • Fahrer folgt den Anweisungen / dem Hofleitsystem.
  • Yard-Koordinator oder Dispo überwacht Verkehrsfluss.

6. Andocken an neuer Rampe

  • Fahrer dockt erneut an.
  • Sicherheitsprozesse wiederholen: Keile, PSA, Freigabe.
  • Kommunikation „bereit zur Be-/Entladung“.

7. Dokumentation im System

  • Alter Rampenplatz, neuer Rampenplatz, Zeitpunkte.
  • Grund für Rampenwechsel.
  • Auswirkungen auf Wartezeit und Durchlaufzeit.

8. Fortsetzung der Be-/Entladung

  • Vorgang wird regulär fortgesetzt.
  • KPI-relevante Daten werden vollständig erfasst.

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Diagramm/Flow Chart

Start → Bedarf für Rampenwechsel erkannt → Prüfung verfügbarer Alternativrampe → Kommunikation an Fahrer → Sicherheitscheck und Freigabe → Wechsel zur neuen Rampe → Andocken → Sicherheitsprozesse → Dokumentation im System → Fortsetzung der Be-/Entladung → Ende

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Kern KPIs

  • Anzahl Rampenwechsel pro Tag/Woche
  • Durchschnittliche Dauer eines Rampenwechsels
  • Ursachenverteilung (technisch, Priorität, Störung)
  • Auswirkung auf Wartezeit
  • Anzahl kritischer Rampenwechsel (produktionsrelevant)

    • ‍

    Best Practices

  • Standardisierte Kommunikation: klare Handzeichen / digitale Nachrichten.
  • Hofleitsystem oder visuelle Guidance für Fahrer.
  • Immer Sicherheitscheck vor Abfahrt von der Rampe.
  • Rampenstatus im System in Echtzeit pflegen.
  • Root-Cause-Analyse bei gehäuften Rampenwechseln.
  • Einweisung neuer Disponenten zur Priorisierungslogik.

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    Operative Risiken/Fehlerquellen

    • Unklare oder verspätete Kommunikation an den Fahrer.
    • Unkoordinierter Wechsel → Gefahrensituationen beim Rangieren.
    • Neue Rampe ist nicht vorbereitet oder ebenfalls blockiert.
    • Fehlende Dokumentation → KPIs unvollständig.
    • Mitarbeiter oder FFZ im Gefahrenbereich.
    • Missverständnisse bei Sprachbarrieren.

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    Letzte Aktualisierung

    December 4, 2025

    Autor

    Sophie Glaser