Prozess

Rampensteuerung & Yard Management

Rampensteuerung und Yard Management umfassen die operative Koordination aller Lkw auf dem Betriebsgelände sowie die effiziente Nutzung der Rampen. Ziel ist es, Staus zu vermeiden, Standzeiten zu reduzieren und einen transparenten Ablauf von Check-in bis Check-out sicherzustellen.

Das Yard Management bildet die zentrale Steuerungsstelle für alle Aktivitäten auf dem Betriebsgelände: Ankunft, Parken, Check-in, Rangieren, Andocken, Be- und Entladung sowie Abfahrt. Eine gute Rampenkoordination ist entscheidend, um Wartezeiten zu minimieren, Personal effizient einzusetzen und Material- bzw. Warenflüsse stabil zu halten.Dieses Dokument erklärt alle Schlüsselschritte eines modernen Yard- und Rampenmanagements, wichtige Kennzahlen, typische Fehlerquellen sowie Best Practices für eine reibungslose Hoflogistik.

Prozessbeschreibung

1. Ankunft & Hofeintritt

  • Fahrer fährt auf das Betriebsgelände bzw. Wartezone.
  • Check über Sicherheitsposten oder digitales Terminal.
  • Zuweisung eines Warteplatzes bei früher Ankunft oder hoher Auslastung.

2. Fahrer-Check-in

  • Check-in am Terminal, Tablet oder via QR-Code.
  • Abgleich der Sendungsdaten (Avis, Slot, Transportart).
  • Sicherheitsunterweisung (z. B. PSA, Verhalten am Hof).

3. Priorisierung & Rampendisposition

  • Dispo prüft Tageslage, belegte/ freie Rampen, Kapazitäten und Pending Slots.
  • Priorisierung nach:
    • Gebuchtem Zeitfenster
    • Dringlichkeit (Produktion/Just-in-time)
    • Ladungsart (Mischladung, Stückgut, Express)
  • Zuweisung der passenden Rampe in Echtzeit.

4. Rangieren & Andocken

  • Fahrer wird zur zugewiesenen Rampe geleitet (digital oder vor Ort).
  • Andockprozess inkl. Sicherheitscheck (Motor aus, Keile, Türen).
  • Meldung „bereit zur Entladung“.

5. Be- & Entladung

  • Übergabe an Lager-/Warenausgangsteam.
  • Entladung gemäß Prozess (Mischladung, Paletten, Cross-Dock).
  • Dokumentation von Zeiten:
    • Docking Time
    • Start Entladung
    • Ende Entladung

6. Check-out & Abfahrt

  • Prüfung, ob alle Schritte abgeschlossen sind.
  • Fahrer erhält Freigabe zur Abfahrt.
  • Rückmeldung über tatsächliche Zeiten (für Auswertungen).

7. Reporting & Optimierung

  • Analyse von Wartezeiten, Rampenauslastung, No-Show-Quoten.
  • Identifikation struktureller Engpässe (z. B. Montag 7–10 Uhr).
  • Anpassung von Slotregeln oder Rampenlogiken.

‍

Diagramm/Flow Chart

  • Start → Ankunft am Standort
  • → Fahrer-Check-in
  • → Prüfung der Tageskapazitäten
  • → Rampenzuweisung
  • → Rangieren & Andocken
  • → Be-/Entladung
  • → Check-out
  • → Reporting / Optimierung → Ende

    • ‍

    Kern KPIs

    • Durchschnittliche Wartezeit (Lkw)
      Zeit vom Eintreffen bis Andocken.
    • Rampen-Auslastung
      Anteil belegter Slots je Stunde/Tag.
    • Dock-to-Dock-Zeit
      Dauer von Andockstart bis Abfahrt.
    • No-Show-Quote
      Anteil gebuchter Slots ohne Erscheinung eines Lkw.
    • Durchschnittliche Entladezeit
      Zeit zwischen Start und Ende der Entladung.
    • Verweilzeit auf dem Yard
      Gesamtzeit zwischen Ankunft und Abfahrt.
    • Anteil außerplanmäßiger Rampenwechsel
      Indikator für operative Instabilität.

    ‍

    Best Practices

  • Digitale Übersicht aller Lkw am Hof + Status (wartend, angedockt, in Bearbeitung).
  • Klare, digitale Rampenzuweisung – keine Telefonketten.
  • Standardisierte Sicherheitskontrollen vor und nach dem Andocken.
  • Priorisierung nach Sendungsart, Dringlichkeit und Kapazität.
  • Enges Zusammenspiel zwischen Dispo & Lagerleitung.
  • Monatliches KPI-Review zur Identifikation systematischer Engpässe.
  • Ampel- oder Slot-Logiken nutzen, um Peak-Zeiten zu entlasten.
  • Integration mit WMS/ERP zur Minimierung manueller Nachpflege.

    • ‍

    Operative Risiken/Fehlerquellen

  • Unklare oder doppelte Rampenzuweisungen.
  • Fahrer warten am falschen Ort → fehlende Transparenz.
  • Keine Live-Übersicht aller Lkw auf dem Yard.
  • Engpässe durch manuelle Kommunikation (Telefon, Funk).
  • Späte Reaktion auf Verspätungen oder No-Shows.
  • Unvollständige Erfassung von Zeiten → keine Auswertbarkeit.
  • Sicherheitsrisiken bei Rangierprozessen (fehlende Anweisungen).
  • Nicht definierte Priorisierungsregeln.

    • ‍

    Verknüpfte Themen

    This is some text inside of a div block.
    This is some text inside of a div block.
    This is some text inside of a div block.
    This is some text inside of a div block.
    This is some text inside of a div block.

    Letzte Aktualisierung

    December 3, 2025

    Autor

    Frederic Krahforst